泵送混凝土常见问题及解决途径
1砼外加剂对水泥的适应性
(1） 水泥矿石是否稳定导致矿物组分是否稳定，从而影响到砼外加剂对水泥的适应性。
（2） 水泥生产工艺，如立窑与回转窑，冷却制度中的急冷措施控制得怎样，石膏粉磨时的温度等，造成水泥中矿物组分、晶相状态，石膏形态发生改变，从而影响到砼外加剂对水泥的适应性。
（3） 水泥中吸附外加剂能力：C3AC4AFC3SC2S，水泥水化速率与矿物组分直接相关。
（4） 水泥存放一段时间后，温度下降，使砼外加剂高温适应性得到改善，而且f-CaO吸收空气中的水后转变成Ca（OH）2，吸收空气中的CO2后转变成CaCO3，从而使Mwo下降，也使砼和易性得到改善，使新拌砼塌落度损失减缓，砼的凝结时间稍延长。
（5） 普通硅酸盐水泥的需水量稍大于矿渣水泥，其保水性好，但一般塌落损失也较快。
（6） C3A含量较高的水泥，塌落度损失快，保水性好。
（7） 水泥中亲水性掺合料保水性好；火山灰质水泥保水性差，易泌水。
（8） 温度、湿度高低直接影响砼外加剂对水泥的适应性。
（9） 配合比中的砂、石级配及砂、石、水、胶材的比例也影响砼外加剂对水泥的适应性。
2砼易出现泌水、离析问题的原因及解决方法
2. 1原因
（1） 水泥细度大时易泌水；水泥中C3A含量低易泌水；水泥标准稠度用水量小易泌水；矿渣比普硅易泌水；火山灰质硅酸盐水泥易泌水；掺Ⅰ级粉煤灰易泌水；掺非亲水性混合材的水泥易泌水。
（2） 水泥用量小易泌水。
（3） 低标号水泥比高标号水泥的砼易泌水（同掺量）。
（4） 配同等级砼，高标号水泥的砼比低标号水泥的砼更易泌水。
（5） 单位用水量偏大的砼易泌水、离析。
（6） 强度等级低的砼易出现泌水（一般） .
（7） 砂率小的砼易出现泌水、离析现象。
（8） 连续粒径碎石比单粒径碎石的砼泌水小。
（9） 砼外加剂的保水性、增稠性、引气性差的砼易出现泌水。
（10） 超掺砼外加剂的砼易出现泌水、离析。
2. 2解决途径
（1） 根本途径是减少单位用水量。
（2） 增大砂率，选择合理的砂率。
（3） 增大水、水泥用量或掺适量的Ⅱ、Ⅲ级粉煤灰。
（4） 采用连续级配的碎石，且针片状含量小。
（5） 改善砼外加剂性能，使其具有更好的保水、增稠性，或适量降低砼外加剂掺量（仅限现场） ，搅拌站若降低砼外加剂掺量，又可能出现砼塌落度损失快的新问题。
3泵送砼出现抓底或板结的原因及解决方法
3. 1原因
（1） 严重泌水的砼易出现抓底或板结（粘锅）。
（2） 水泥用量大的砼易出现抓底现象。
（3） 砼外加剂掺量大的砼易出现抓底现象。
（4） 砂率小，砼易出现板结现象。
（5） 砼外加剂减水率高，泌水率高，保水、增稠、引气效果差的砼易出现抓底或板结现象。
3. 2解决途径
（1） 减少单位用水量。
（2） 提高砂率。
（3） 掺加适量的掺合料如粉煤灰，降低水泥用量。
（4） 降低砼外加剂的掺量。
（5） 增加砼外加剂的引气、增稠、保水功能。
4泵送砼塌落度损失问题的原因及解决方法
4. 1原因
（1） 砼外加剂与水泥适应性不好引起砼塌落度损失快。 （2） 砼外加剂掺量不够，缓凝、保塑效果不理想。
（3） 天气炎热，某些外加剂在高温下失效；水分蒸发快；气泡外溢造成新拌砼塌落度损失快。
（4） 初始砼塌落度太小，单位用水量太少，造成水泥水化时的石膏溶解度不够；一般， sl020cm 的砼塌落度损失慢，反之，则快。
（5） 一般，塌落度损失快慢次序为：高铝水泥硅酸盐水泥普通硅酸盐水泥矿渣硅酸盐水泥掺合料的水泥。
（6） 工地与搅拌站协调不好，压车、塞车时间太长，导致砼塌落度损失过大。
4. 2解决途径
（1） 调整砼外加剂配方，使其与水泥相适应。施工前，务必做砼外加剂与水泥适应性试验。
（2） 调整砼配合比，提高砂率、用水量，将砼初始塌落度调整到20cm以上。
（3） 掺加适量粉煤灰，代替部分水泥。
（4） 适量加大砼外加剂掺量（尤其在温度比平常气温高得多时）。
（5） 防止水分蒸发过快、气泡外溢过快。
（6） 选用矿渣水泥或火山灰质水泥。
（7） 改善砼运输车的保水、降温装置。
5泵送砼堵管的原因及解决方法
5. 1原因
（1） 砼和易性差，离析，砼稀散。
（2） 砼拌合物塌落度小（干粘）。
（3） 砼拌合物抓底、板结。
（4） 采用单粒级石子，石子粒径太大，泵送管道直径小。
（5） 石子针片状多。
（6） 泵车压力不够，或是管道密封不严密。
（7） 胶凝材料少，砂率偏低。
（8） 弯管太多。
（9） 管中异物未除尽。
（10） 搅拌砼时，不均匀，水泥成块未松散成水泥浆。
（11） 第一次泵送砼前未用砂浆润滑管壁。
5. 2解决途径
（1） 检查砼输送管道的密切性和泵车的工作性能，使其处于良好的工作状态。
（2） 检查管道布局，尽量减少弯管，特别是90的弯管。
（3） 泵送砼前，一定要用砂浆润滑管道。
（4） 检查石子粒径、粒形是否符合规范、泵送要求。
（5） 检查入泵处砼拌合物的和易性，砂率是否适合，有无大的水泥块，拌合物是否泌水、抓底或板结等现象，若有，采取相应的措施（见砼泌水、离析问题）。
（6） 检查入泵处砼塌落度、黏聚性是否足够，若塌落度不足，则适量提高砼外加剂的掺量，或在入泵处掺加适量的高效减水剂，若是砼黏聚性不足，则适量增大砂率或是掺加适量的Ⅱ级粉煤灰。
（7） 检查砼的初始塌落度是否20cm ，若是砼塌落度损失快而引起的砼堵泵现象，则应首先解决砼损失问题（见塌落度损失问题）。